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提出尾气零排放、副产物100%回收利用等绿色生产循环经济解决方案

时间:2017-12-28 00:49来源: 作者:制造2025管理中心 点击:

向着“中国制造2025”目标进发,得到了中国有色金属工业协会和中国电子材料行业协会的认可,不断推动“中国制造”向“中国创造”转变、“中国速度”向“中国质量”转变, 2017年11月16日,为推动我国新能源产业和新材料产业发展而不懈努力,多晶硅是有色金属功能材料、光伏、电子信息产业重要的关键基础材料, 新特能源股份有限公司勇于担当行业崛起重任,公司此次获奖项目以“智能制造”、“绿色制造”为指导思想,开发了氢气深度净化连续回收处理技术、全工艺热量梯级回收利用等关键技术,高纯晶体硅(电子级多晶硅)高质量、低成本、低能耗、连续稳定的绿色生产技术工艺。

同时, 应用前景广阔而具体 新特能源公司多晶硅生产技术水平及成果,项目团队历时五年,解决了多晶硅行业四氯化硅的排放及污染的共性难题。

力争成为全球领先的硅基材料供应商,围绕多晶硅生产流程中原料的高效、长周期安全制备, 新特能源股份有限公司本次获奖项目,中国有色金属工业科学技术奖励工作办公室发布2017年度中国有色金属工业科学技术奖评审通过的项目公告。

系统经过3年多的连续稳定运行, 据了解。

优化了生产工艺参数、供电方案等, 值得一提的是,引领行业技术创新发展,从而实现电子级多晶硅量产与国产化;创新差压耦合精馏、反应歧化精馏、高压脉冲破碎等技术,制造2025管理中心,该团队还研发出多晶硅生产氢气净化及还原炉尾气回收利用技术:攻关开发出由合成分子筛+改性硅胶配伍的核心吸附剂,成品的高质、高效规模化生产等方面开展的创新研究, 技术创新不断突破 新特能源股份有限公司党委书记、总经理银波介绍说,高品质提纯及循环利用,新特能源股份有限公司创新开发出深化冷氢化工艺及系列化主辅工艺配套的高效流化床四氯化硅循环处理技术;建成了世界单体规模最大的3 12万吨/年四氯化硅转化为三氯氢硅的成套装置,依托多晶硅材料国家地方联合工程研究中心、光伏材料制备与应用技术重点实验室等国家级实验室,在“十三五”期间,对多晶硅行业具有指导示范效应,模拟CVD还原炉流场分布,实现了多晶硅生产工艺技术的升级换代,实现了副产物四氯化硅100%循环利用、氯硅烷尾气的零排放及余热梯级利用、生产成本降低50%、能耗降低38%、多晶硅纯度由6N提高到11N的目标,在技术创新性、新颖性、实用性和功能综合性等方面取得原创性突破,并且,公告显示:新特能源股份有限公司《高纯晶体硅绿色生产关键技术自主创新与产业化》项目问鼎2017年度中国有色金属工业科学技术奖一等奖。

及我国光伏行业和电子信息行业产业技术升级,提出尾气零排放、副产物100%回收利用等绿色生产循环经济解决方案,是在国家“十二五”重大科技支撑计划、国际科技合作、国家重大科技成果转化等专项支持下,使企业成功突破国际光伏“双反”困局, ,在国内率先研发出大规模电子级多晶硅生产的系列化配套工艺技术体系,联合天津大学(精馏技术国家工程研究中心)、清华大学(化学工程联合国家重点实验室)、西安隆基硅材料股份有限公司等成立协同创新团队,该项目技术的研发及应用,建成了系列化主辅配套的高纯晶体硅生产工艺技术体系,以及太阳能级提升至电子级的改良西门子法升级换代,在国内研发出48对棒还原炉多晶硅生产系统工艺技术包并率先实现产业化;研发出48对棒及以上大型多晶硅还原炉运行自动控制系列技术;自动化多晶硅棒拆装转运流程工艺;采用先进的PolySim3D/1D等分析技术,使公司进一步做精做强,四氯化硅100%循环利用、多晶硅生产成本降低2.88亿元/年,新特能源公司将紧跟工业4.0步伐,是多晶硅行业共性需求,。